Челюстни трошачки за ефективно първично намаляване на размера

При челюстните трошачки с принудително подаване, изходният материал преминава през бункера без отскок и влиза в камерата за раздробяване. Намаляването на размера се извършва в клиновидна зона между неподвижното раздробяващо рамо и такова, движено от ексцентричен задвижващ вал. Елиптичното движение раздробява пробата, която след това пада под действието на гравитацията.

Веднага щом пробата стане по-малка от ширината на разтоварващия процеп, тя пада в подвижен колектор в челюстната трошачка. Непрекъснатото настройване на ширината на процепа със скала осигурява оптимално намаляване на размера в съответствие със зададената ширина на процепа.

Производителността на раздробяване на челюстна трошачка зависи от работния ъгъл на наклона на челюстите (1) и тяхната форма, скоростта и поведението на движение на четири-прътовата връзка. По време на едно завъртане на четири-прътовата връзка, раздробяващата челюст се движи във вертикална и хоризонтална посока. В процеса ширината на процепа постоянно се движи между минимум и максимум (2). Номиналната ширина на процепа е зададена на минимум.

Взаимодействието между много малък ъгъл на наклон на челюстите, малка промяна в ширината на процепа спрямо зададената ширина на процепа и висока скорост води до изключително добра производителност на раздробяване. Такъв е случаят например с настолни агрегати като челюстна трошачка BB 50 .

Ниската скорост и големият ъгъл на наклон на челюстите, от друга страна, водят до доста едри размери на смилане дори при средна промяна в ширината на процепа спрямо зададената ширина на процепа. Тази комбинация се среща главно при подови модели, които могат да поберат големи проби, като например челюстна трошачка BB 300 .

Коефициентът на раздробяване на челюстната трошачка се определя от максимално постижимата крайна финост спрямо максималния размер на подавания материал. За челюстните трошачки Retsch това е между 26 и 220. Високата стойност отразява капацитета на челюстната трошачка да приема големи проби и да осигурява мощна производителност на раздробяване, което води до висока крайна финост.

Механичното намаляване на размера на твърдите частици неизбежно води до износване на шлифовъчните инструменти, т.нар. абразия. Това означава, че по време на смилане, например с шлифовъчни инструменти, изработени от стомана, в пробата може да попадне определено количество стоманени компоненти, както и тежки метали, хром и др. Обикновено абразията е в диапазона ppm или ppb.

Въпреки това, процесът на смилане трябва да се извършва възможно най-без замърсяване. Например, в случай на последващ анализ за тежки метали, препоръчително е да се изберат чупещи челюсти, изработени от материал, който съдържа възможно най-малко или никакви тежки метали. Устойчивостта на абразия също играе роля, която варира в зависимост от материала.

Челюстите за разрушаване за гамата челюстни трошачки на RETSCH се предлагат в следните материали:

• манганова стомана
• неръждаема стомана
• неръждаема стомана 316L
• NiHard4
• волфрамов карбид
• циркониев оксид

Стоманите са железни материали, чието съдържание на въглерод обикновено е по-малко от 2%. Химически стоманата е сплав от желязо и железен карбид. За да се повлияят химичните и механичните свойства на стоманите, се добавят други метали (напр. хром и манган).

За разлика от стоманата, чугунът е твърд и крехък поради съдържанието на въглерод над 2%. Чугунът не се кова, а се отлива в подходяща форма.

• манганова стомана
  Съдържанието на манган е между 12% - 14%, съдържанието на въглерод между 1% - 1,2%. Мангановата стомана достига твърдост над 600 HV (приблизително 55 HRC).
  
• неръждаема стомана
  Корозионноустойчива стомана с изключително тънък, невидим оксиден защитен слой, който се образува при съдържание на хром >12%. Корозионната устойчивост се увеличава със съдържанието на хром в стоманата.
  
• неръждаема стомана 316L
  Неръждаема стомана с комбинация от високо съдържание на хром от 17-19% и много ниско съдържание на въглерод 0,03%. Висока устойчивост на корозия дори в хлорирани среди и висока киселинна устойчивост.
  
• Стомана за смилане без контаминация от тежки метали 1.1750 | 1.0038
  Тези стомани не съдържат хром и никел и могат да се използват за подготовка на проби за анализ на тежки метали, при условие че евентуалното износване на желязото не пречи. Те имат твърдост до 62 HRC и не са устойчиви на корозия.
  
• чугун NiHard4
  Високолегиран чугун с много висока устойчивост на износване и удар. Твърдостта е 550 - 700 HBW поради високото съдържание на въглерод от 2,6 - 32%.

Керамиката е разнообразие от неорганични, неметални материали, които се образуват с добавяне на вода, изсушават се при стайна температура и след това се втвърдяват чрез процес на изпичане (синтероване) при високи температури, като по този начин придобиват характерните си свойства.

• волфрамов карбид
  Волфрамовият карбид е един от твърдите метали. Съдържание на кобалт от 6 - 10% увеличава жилавостта на материала и минимизира износването. Волфрамовият карбид се характеризира с много висока твърдост и износоустойчивост.
• циркониев оксид
  Основната суровина за производството на циркониева оксидна керамика (ZrO₂) е минералът цирконий (ZrSiO₄). ZrO₂ се получава от него чрез топене с кокс и вар. Циркониевият оксид е много устойчив на термични, химични и механични влияния и следователно е много подходящ за шлифовъчни инструменти.